АО "АНИТИМ", Алтайский край

Алтайский научно-исследовательский институт технологии машиностроения организован в 1957 году в соответствии с распоряжением Совета Министров РСФСР от 2 ноября 1957 года "О реорганизации Сибирского филиала НИИ Тракторосельхозмаша, расположенного в г.Барнауле, в самостоятельную научно-исследовательскую единицу - институт.

Институт был подчинен Министерству тракторного и сельскохозяйственного машиностроения СССР. Определена специализация института в областях: нагрева в электролите, резьбовых соединений, упаковки и тары, производства поршней и шатунов, электрохимических методов обработки, разработки планов комплексного развития и технического перевооружения предприятий, оказания технической помощи заводом отрасли при освоении производства новых изделий. В 1970 году институт перешел в подчинение Главного управления тракторной промышленности Министерства тракторного и сельскохозяйственного машиностроения СССР. В подчинении института находится опытный завод (город Барнаул).

В соответствии с приказом Министра тракторного и сельскохозяйственного машиностроения СССР от 10 ноября 1981 года на базе Алтайского научно-исследовательского института технологии машиностроения организовано научно-производственное объединение "АНИТИМ", находящегося в непосредственном подчинении Главного технического управления Министерства тракторного и сельскохозяйственного машиностроения СССР.

В состав Объединения вошли:
1) Алтайский научно-исследовательский институт технологии машиностроения (АНИТИМ) - головная организация, местонахождение - город Барнаул;
2) Специально проектно-конструкторское технологическое бюро (СПКТБ) по холодноштамповочному н сварочному оборудованию в г. Барнауле - структурная единица;
3) Опытный завод АНИТИМ в городе Барнауле - структурная единица;
4) Опытно-экспериментальный завод средств механизации и автоматизации холодноштамповочного и сварочного оборудования в селе Гилево Локтевского района Алтайского края - структурная единица.

17 мая 1982 года был издан приказ директора института "Об организации НПО АНИТИМ" с 1 сентября 1982 года объединение стало действовать как юридическое лицо.

Приказом Министерства сельскохозяйственного и тракторного машиностроения СССР от 12 августа 1988 года СПКТБ было ликвидировано с передачей его функций и отделов институту по приказу Минавтосельхозмаша СССР от 31 декабря 1989 года Гилевский опытно-экспериментальный завод был выведен из состава НПО АНИТИМ и введен в состав производственного объединения "Алтайсельхозмаша".

22 ноября 1991 года научно-производственное объединение "АНИТИМ" преобразовано в Научно-производственное предприятие АНИТИМ с подчинением Министерству промышленности РСФСР.

В начале 1992 года сменилось подчинение, Научно-производственное предприятие АНИТИМ стало подчиняться Департаменту тракторного и сельскохозяйственного машиностроения РФ.

12 декабря 1992 года Научно-производственное предприятие АНИТИМ реорганизовано в Акционерное общество открытого типа "АНИТИМ" (АООТ "АНИТИМ").

13.06.1996 года акционерное общество АНИТИМ было переименовано в Открытое акционерное общество "АНИТИМ" (ОАО "АНИТИМ").

Основные виды деятельности ОАО АНИТИМ:
1) выполнение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по созданию прогрессивных технологий оборудования и материалов;
2) производство машин, оборудования и материалов;
3) внешнеэкономическая;
4) коммерческая и посредническая, оказание услуг;
5) социально-благотворительная.

Одним из направлений деятельности института является производство технологий и оборудования для получения активированного угля из отходов сельскохозяйственного производства, малоценной древесины, отходов деревообработки, угольной и торфяной крошки.

В регионе Сибири и Дальнего Востока подобные технологии активированного угля разрабатывают: "Институт химии природного органического сырья СОРАН", Красноярский технологический институт, АООТ "Иркутский государственный институт углерода СОРАН".

Среди зарубежных стран активно занимаются разработкой технологий и оборудования Венгрия, КНР, США, Германия, Великобритания.

Анализ патентно-лицензионной ситуации показал, что наибольшее количество охранных документов (изобретательская активность) в России выдано с 1991 года по 1996 годы, то есть интерес к производству активированного угля растет.

В настоящее время изготовлен опытный образец оборудования для производства активированного угля, который продан в Кабардино-Балкарию. И дальнейшие разработки института направлены на организацию производства активированного угля на своих площадях.

Также одним из основных направлений института является производство технологий и оборудования вибротехники. В результате анализа патентных исследований были выявлены организации, занимающие ведущее положение в разработках по вибротехнике. Среди научных и учебных институтов ведущее место занимают Усть-Каменогорский строительно-дорожный институт, Всесоюзный заочный машиностроительный институт, Московский институт приборостроения, и другие. В Западной Сибири и на Дальнем Востоке есть разработки Иркутского алюминиевого завода и Кемеровского технологического института пищевой промышленности..

Одним из основных направлений серийного производства института является производство катков-выравнивателей для сельского хозяйства.

Каток-выравниватель, имея всего один рабочий орган, состоящий их батареи усеченных конусных полых колес, не нарушая естественного сложения почвы, за один проход после культиватора или сеялки выполняет следующие операции: вычесывает подрезанные сорняки, прикатывает и выравнивает поверхность ножа под семена, образуя трех - четырех сантиметровый слой мульчи из пожнивных остатков, вычесанных сорняков и верхнего слоя почвы. Это единственное оборудование, которое создает уплотненное семенное ложе на заданной глубине с одновременной обработкой почвы над ним и выносом на поверхность почвы 78-98% подрезанных сорных растений с образованием мульчирующего слоя.

Потребность Алтайского края - 8-10 тысяч катков-выравнивателей. Основными конкурентами по производству данного вида продукции выступают ОАО Павловский ремонтный завод и Новосибирский ОПКТБ СибИМЭ.

В машиностроении с давних пор идет борьба за повышение прочности и коррозионной устойчивости деталей машин и механизмов. Ежегодно из-за коррозии теряется около 20% выплавляемой стали. Из-за быстрого износа деталей тракторов и автомобилей на их ремонт затрачивается средств в 4-6 раз больше, чем на изготовление новых. Были разработаны специальные технологии, например цементация и азотирование. Но цементация не повышала сопротивление металла коррозии. И оба способа требовали обязательной доводки размеров деталей.

Гораздо эффективнее оказалась технология, родившаяся в научно-исследовательской химико-термической лаборатории "АНИТИМа". Называется она "Сталь вместо бронзы. Новая технология упрочняющей и антикоррозионной обработки деталей - оксикарбонитрация". За ее внедрение авторы ПОЛУЧИЛИ премию Алтайского края в области науки и техники. Эта технология повышает коррозионную стойкость и долговечность деталей в 2-5 раз, то есть одна деталь по долговечности заменяет три, а по устойчивости к коррозии - 50-100 деталей. Основу технологи взяли в МВТУ им. Баумана. Дополнили ее рядом ноу-хау и изобретений, сделали ее промышленной технологией, позволившей замахнуться на замену бронзы. По новой технологии деталь обрабатывается в нескольких расплавах, в которых образуется упрочняющий слой толщиной около 0,2 мм. Область применения новой технологии весьма обширна - от режущего инструмента до стальных и чугунных деталей, больших (весом до 250 кг) и малых. Сегодняшние мощности "АНИТИМа" позволяют обрабатывать за смену 100-200 кг деталей.

В СССР существовало 29 заводов, выпускающих оборудование для сварки и плазменной резки. С развалом Союза в границах России осталось только семь заводов (в том числе и заводы, выпускающие газопламенное оборудование).

Лишь два из них выпускают ту номенклатуру оборудования, которую освоило ОАО "АНИТИМ" (AНИТИM-Гефест), это:
- завод "Электрик" в городе Санкт-Петербурге,
- завод "Искра" в поселке Новоуткинское Свердловской области.

В последние годы появились новые производители сварочного и плазменного оборудования (в основном на базе предприятий бывшего "Радиопрома" и "оборонки") в г.г. Москве, Санкт-Петербурге, Ставрополе, Оренбурге, Чебоксарах, Екатеринбурге, а также множество мелких, вновь организованных предприятий, в том числе и в нашем регионе: в городах Томске, Новосибирске, Линево, Барнауле; имеющих, в основном, неширокую 1 номенклатуру сварочного оборудования, ориентированную на частного потребителя, (исключение составляет ЗАО "Сварочная техника" г. Барнаул).

В регионах России, расположенных восточнее Урала, практически отсутствуют серьезные производители сварочной и плазменной техники, ориентированной на промышленного потребителя.

В наиболее стабильные годы в СССР потребность в сварочном оборудовании удовлетворялась только на 85 - 87% (в том числе Российскими заводами на 31%).

Ежегодно только отрасль тракторного и сельскохозяйственного машиностроения запрашивала 1520 полуавтоматов (в том числе 1200 штук для сварки в С02). Потребность всей промышленности составляла 20 - 25 тысяч штук, дефицит сварочных полуавтоматов в СССР - примерно 7-8 тысяч штук, а горелок для полуавтоматической сварки 20 - 30 тысяч штук в год.

Падение промышленного производства в годы реформ существенно сократило платежеспособный спрос на сварочное оборудование, и сегодня он составляет не более 15 - 20%. В итоге большинство предприятий сегодня имеют максимально изношенное оборудование, в основном, украинского и литовского производства.

Наметившийся в последнее время рост объемов производства заставил предприятия задуматься об обновлении парка оборудования и в связи с этим заняться поиском отечественного производителя сварочной техники (так как продукция иностранных фирм после кризиса 1998 года резко подорожала).

В последние годы возросла степень эффективности плазменных технологий, которые в сравнительных оценках с традиционными методами термической резки сильно выигрывают по технико-экономическим показателям.

Происходящие структурные изменения в промышленности сопровождаются изменениями в технологическом укладе. Первостепенную роль начали играть технологии, обеспечивающие максимальную гибкость производства. Доля плазменных технологий в заготовительном производстве неуклонно растет в силу их специфических качеств - таких, как: мобильность, эксплуатационная простота, экономичность и высокое качество реза, по отношению к традиционным технологиям. Долговременный прогноз развития этой технологии показал ее перспективность, что и подтверждается тем значением, которое придается этой технологии в промышленно развитых странах.

Сформировалось три основных направления развития технологии и оборудования:
- ручная плазменная резка;
- малая раскройная техника;
- раскройные комплексы на базе промышленных компьютерных станций.

Степень развития рынка и его емкость неравнозначны по указанным направлениям. Наибольшую емкость составляет рынок ручной аппаратуры плазменной резки. Его годовой объем оценивается ориентировочно в 1500 штук. Платежеспособный спрос составляет 30%. До 1998 года 23% потребности закрывались поставками иностранных фирм. На сегодня объем поставок сокращен на 80%.

Достаточно значим рынок малой раскройной техники. В объемном отношении он составляет 800 штук в год (20% платежеспособный спрос).

В состав этого оборудования входят:
- переносные шарнирные машины,
- машины ординатного типа,
- переносные труборезы,
- переносные машины для резки листового проката типа "Гугарк" или "Секатор".

Всю продукцию, выпускаемую ОАО "АНИТИМ" можно представить в виде трех основных групп:
- научно-техническая продукция;
- продукция технологического назначения;
- услуги промышленного и непромышленного характера.

В процентном соотношении это выглядит следующим образом:
3% - услуги производственного и непроизводственного характера;
27% - продукция производственно-технического назначения;
70% - научно-техническая продукция.

Основные направления разработок последних лет - создание высокоэффективной техники плазменной резки и сварки металлов, в том числе, для алюминиевой промышленности. Большое внимание уделяется выпуску машин и механизмов для сельского хозяйства. Это катки-выравниватели для обработки почвы по ресурсосберегающим технологиям, культиваторы, посевные почвообрабатывающие комплексы с электронным высевающим аппаратом, сушилки биоматериалов и брикетировщики отходов переработки технических культур, измельчители соломы и стеблеподъемники. Освоен выпуск электронных нагревательных систем, горелок и теплогенераторов для сушки сыпучих материалов и отапливания помещений.

Основные цеха, бюро и производственные участки предприятия:
- бюро штамповки;
- бюро сварки;
- литейный участок;
- цех по производству сварочного оборудования;
- механосборочный цех;
- столярный цех;
- опытно-экспериментальный цех.